數(shù)控車床車削軸零件實例

如圖所示工件，毛坯為φ25㎜×65㎜棒材，材料為45鋼。

1．根據(jù)零件圖樣要求、毛坯情況，確定數(shù)控車床工藝方案及加工路線

1）對短軸類零件，軸心線為工藝基準(zhǔn)，用三爪自定心卡盤夾持φ25㎜外圓，一次裝夾完成粗精加工。

2) 工步順序

① 數(shù)控車床粗車外圓?；静捎秒A梯切削路線，為編程時數(shù)值計算方便，圓弧部分可用同心圓車圓弧法，分三刀切完。

② 自右向左精車右端面及各外圓面：車右端面→倒角→切削螺紋外圓→車φ16㎜外圓→車R3㎜圓弧→車φ22㎜外圓。

③ 切槽。

④ 數(shù)控車床車螺紋。

⑤ 切斷。

2．選擇數(shù)控車床設(shè)備

根據(jù)零件圖樣要求，選用經(jīng)濟(jì)型數(shù)控車床即可達(dá)到要求。

3．選擇數(shù)控車床刀具

根據(jù)加工要求，選用四把刀具，T01為粗加工刀，選90°外圓車刀，T02為精加工刀，選尖頭車刀，T03為切槽刀，刀寬為4㎜，T04為60°螺紋刀。刀具布置如上圖所示。

同時把四把刀在四工位自動換刀刀架上安裝好，且都對好刀，把它們的刀偏值輸入相應(yīng)的刀具參數(shù)中。

4．確定切削用量

切削用量的具體數(shù)值應(yīng)根據(jù)該機床性能、相關(guān)的手冊并結(jié)合實際經(jīng)驗確定，詳見加工程序。

5．確定工件坐標(biāo)系、對刀點和換刀點

確定以工件右端面與軸心線的交點O為工件原點，建立XOZ工件坐標(biāo)系，如上圖所示。

采用手動試切對刀方法（操作與前面介紹的數(shù)控車床對刀方法相同）把點O作為對刀點。換刀點設(shè)置在工件坐標(biāo)系下X15、Z150處。

6．編寫程序

按數(shù)控車床指令代碼和程序段格式，把加工零件的全部工藝過程編寫成程序清單。該工件的加工程序如下：（該系統(tǒng)X方向采用半徑編程）

N0010 G00 Z2 S500 T01.01 M03

N0020 X11 ；粗車外圓得φ22㎜

N0030 G01 Z-50 F100

N0040 X15

N0050 G00 Z2

N0060 X9.5 ；粗車外圓得φ19㎜

N0070 G01 Z-32 F100

N0080 G91 G02 X1.5 Z-1.5 I1.5 K0 ；粗車圓弧一刀得R1.5㎜

N0090 G90 G00 X15

N0100 Z2

N0110 X8.5 ；粗車外圓得φ17㎜

N0120 G01 Z-32 F100

N0130 G91 G02 X2.5 Z-2.5 I2.5 K0 ；粗車圓弧二刀得R3㎜

N0140 G90 G00 X15 Z150

N0150 T02.02 ；精車刀，調(diào)精車刀刀偏值

N0160 X0 Z2

N0170 G01 Z0 F50 S800 ；精加工

N0180 X7

N0190 X8 Z-1

N0200 Z-32

N0210 G91 G02 X3 Z-3 I3 K0

N0220 G90 G01 X11 Z-50

N0230 G00 X15

N0240 Z150

N0250 T03.03 ；換切槽刀，調(diào)切槽刀刀偏值

N0260 G00 X10 Z-19 S250 M03 ；割槽

N0270 G01 X5.5 F80

N0280 X10

N0290 G00 X15 Z150

N0300 T04.04 ；換螺紋刀，調(diào)螺紋刀刀偏值

N0310 G00 X8 Z5 S200 M03 ；至螺紋循環(huán)加工起始點

N0320 G86 Z-17 K2 I6 R1.08 P9 N1 ；車螺紋循環(huán)

N0330 G00 X15 Z150

N0340 T03.03 ；換切槽刀，調(diào)切槽刀刀偏值

N0350 G00 X15 Z-49 S200 M03 ；切斷

N0360 G01 X0 F50

N0370 G00 X15 Z150

N0380 M02