常見問題
數(shù)控車床對刀步驟
對刀原理
對刀的目的是為了建立工件坐標(biāo)系，直觀的說法是，對刀是確立工件在機床工作臺中的位置，實際上就是求對刀點在機床坐標(biāo)系中的坐標(biāo)。對于數(shù)控車床來說，在加工前首先要選擇對刀點，對刀點是指用數(shù)控機床加工工件時，刀具相對于工件運動的起點。對刀點既可以設(shè)在工件上（如工件上的設(shè)計基準(zhǔn)或定位基準(zhǔn)），也可以設(shè)在夾具或機床上，若設(shè)在夾具或機床上的某一點，則該點必須與工件的定位基準(zhǔn)保持一定精度的尺寸關(guān)系。
對刀時，應(yīng)使指刀位點與對刀點重合，所謂刀位點是指刀具的定位基準(zhǔn)點，對于車刀來說，其刀位點是刀尖。對刀的目的是確定對刀點（或工件原點）在機床坐標(biāo)系中的絕對坐標(biāo)值，測量刀具的刀位偏差值。對刀點找正的準(zhǔn)確度直接影響加工精度。在實際加工工件時，使用一把刀具一般不能滿足工件的加工要求，通常要使用多把刀具進(jìn)行加工。在使用多把車刀加工時，在換刀位置不變的情況下，換刀后刀尖點的幾何位置將出現(xiàn)差異，這就要求不同的刀具在不同的起始位置開始加工時，都能保證程序正常運行。為了解決這個問題，機床數(shù)控系統(tǒng)配備了刀具幾何位置補償?shù)墓δ?，利用刀具幾何位置補償功能，只要事先把每把刀相對于某一預(yù)先選定的基準(zhǔn)刀的位置偏差測量出來，輸入到數(shù)控系統(tǒng)的刀具參數(shù)補正欄指定組號里，在加工程序中利用T指令，即可在刀具軌跡中自動補償?shù)毒呶恢闷?。刀具位置偏差的測量同樣也需通過對刀操作來實現(xiàn)。
1）回參考點操作
采用ZERO（回參考點）方式進(jìn)行回參考點的操作，建立機床坐標(biāo)系。此時CRT上將顯示銑刀中心（對刀參考點）在機床坐標(biāo)系中的當(dāng)前位置的坐標(biāo)值。相關(guān)閱讀推薦：一臺數(shù)控車床多少錢
2）手工對刀
先使刀具靠攏工件的左側(cè)面（采用點動操作，以開始有微量切削為準(zhǔn)），刀具如圖A位置，按設(shè)置編程零點鍵，CRT上顯示X0、Y0、Z0，則完成X方向的編程零點設(shè)置。再使刀具靠攏工件的前側(cè)面，刀具如圖B位置，保持刀具Y方向不動，使刀具X向退回，當(dāng)CRT上X坐標(biāo)值0時，按編程零點設(shè)置鍵，就完成X、Y兩個方向的編程零點設(shè)置。最后抬高Z軸，移動刀具，考慮到存在銑刀半徑，當(dāng)CRT上顯示X坐標(biāo)值為（L1/2+銑刀半徑），Y的坐標(biāo)值為（L2/2+銑刀半徑）時，使銑刀底部靠攏工件上表面，按編程零點設(shè)置鍵，CRT屏幕上顯示X、Y、Z坐標(biāo)值都清成零（即X0，Y0，Z0），系統(tǒng)內(nèi)部完成了編程零點的設(shè)置功能。就把銑刀的刀位點設(shè)置在工件對稱中心上，即工件坐標(biāo)系的工件原點上。
3）建立工件坐標(biāo)系
此時，刀具（銑刀的刀位點）當(dāng)前位置就在編程零點（即工件原點）上。由于手動試切對刀方法，調(diào)整簡單、可靠，且經(jīng)濟，所以得到廣泛的應(yīng)用。
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